趋势1：双加压密封采用率日益攀升
多年来，单密封一直是北美炼油厂和石化公司的首选，但现在该行业正转向使用双密封。Flowserve发现，自2010以来，在北美的碳氢化合物应用中，采用双密封的比率已增加7%，至50%左右。根据目前的趋势，我们估计，在15年内，80%的新建和升级的碳氢化合物应用将采用双密封。然而，鉴于多种因素，双密封的采用率预计将在未来十年内加快，我们将在本文中介绍这些因素。
双密封有非加压和加压两种配置可供选择。虽然双非加压密封在美国较为普及，但欧洲、中东和东南亚的精炼厂更青睐双加压密封。实际上，在这些地区的大多数新建筑中，绝大部分双密封应用均为双加压密封。
为何越来越多的公司青睐双加压密封？主要原因是它们可防止排放物泄漏到大气中，通常更加可靠（尤其是在高温过程中），具有增强的屏障流体循环，并且与非加压双密封相比，可提供更低的运行温度。
虽然双密封的安装费用较高，但在其使用寿命内可显著节省成本，主要原因如下：
- 降低公用事业成本。双加压密封可搭配独立的冷却和加压系统，从而显著降低冷却水和公用设施成本。 与采用工艺侧外部冲洗的单密封和非加压双密封相比，运行成本的降低尤其显著。
- 降低检查频率。与单密封和双非加压密封相比，双加压密封可降低排放和泄漏检查频率，从而降低检查成本。
- 提高合规性。双加压密封可以防止排放物泄漏到大气中，从而帮助工厂更好地遵守严格的政府法规，免除EPA和泄漏检测与修复(LDAR)罚款。
随着越来越多的美国公司意识到采用双密封的优势，它们在行业内的使用率会继续攀升。
趋势2：对高压密封的需求增加
几十年来，为了优化密封可靠性，精炼厂和石化行业客户在选择密封时，希望其符合但不超过泵正常运行条件。然而，今天人们对能够在泵的最大允许工作压力下运行的高压密封越来越感兴趣。
精炼厂和石化厂经常需要能够应对以下场景的高压密封：
- 地面速度达到45米/秒（150英尺/秒）
- 密封室动压达到103bar（1500磅/平方英寸）
- 静压达到207bar（3000磅/平方英寸）
借助上述性能，可降低密封在压力扰动条件下发生故障的可能性，提升在各种流体中运行的可靠性，并帮助精炼厂和石化厂满足日益提升的环境要求。
趋势3：更严格遵守API682
越来越多的精炼厂和石化厂希望降低暴露风险，因而更加严格的遵守API682标准。如今，绝大多数精炼厂和石化客户都在标准包中提供符合API682标准的设备。
这种日益增长的依赖意味着旋转设备OEM必须确保其产品组合中包括各种符合API682标准的产品。OEM还必须考虑新产品的附加资格，提高设计标准，并进行培训，以满足客户的期望。
尽管API682标准仅面向炼油厂和石化行业制定，但化工、管道等行业的公司如今也正依赖该标准来设计其设施。
